Industrial IoT dan gagasan pabrik yang menyertainya merupakan topik yang sangat menarik. Paling sering, terdapat pergolakan di antara para profesional baik dalam diskusi daring maupun luring seputar kinerja aplikasi Internet of Things (IIoT) Industri. Internet of Things harus diteliti sebagai teknologi yang melampaui SCADA. Industrial IoT membuat hal-hal seperti realitas yang dapat beradaptasi, analisis data, normalisasi, dan jaringan internet. SCADA atau Supervisory Control and Data Acquisition adalah sistem perangkat lunak dan perangkat keras yang memungkinkan industri untuk mengendalikan proses industri secara lokal atau di lokasi terpencil, memantau, mengumpulkan, dan memproses data waktu nyata. SCADA sangat mirip dengan IoT. Sejauh ini, Internet of Things, teknologi baru yang gemerlap, terbentuk lebih cepat daripada apapun yang pernah kita lihat dalam beberapa tahun terakhir. Meskipun demikian, SCADA masih merupakan gagasan penting dalam industri minyak dan gas. Industrial IoT menawarkan aset besar dalam industri seperti kemudahan pemasangan, penurunan biaya, peningkatan akurasi data, serta kendali jarak jauh dan pengawasan universal. Namun, Industrial IoT merupakan teknologi modern yang relatif baru dibandingkan SCADA.
 

Pengertian Industrial IoT

Industrial internet of things (IIoT) mengacu pada perluasan dan penggunaan internet of things (IoT) di sektor dan aplikasi industri. Dengan fokus yang kuat pada komunikasi mesin-ke-mesin (M2M), big data, dan pembelajaran mesin, IIoT memungkinkan industri dan perusahaan untuk memiliki efisiensi dan keandalan yang lebih baik dalam operasi mereka. IIoT melampaui perangkat konsumen normal dan jaringan perangkat fisik yang biasanya dikaitkan dengan IoT. Yang membuatnya berbeda adalah persimpangan teknologi informasi (TI) dan teknologi operasional (OT). OT mengacu pada jaringan proses operasional dan sistem kontrol industri (ICS), termasuk antarmuka manusia-mesin (HMI), sistem kontrol pengawasan dan akuisisi data (SCADA), sistem kontrol terdistribusi (DCS), dan pengontrol logika terprogram (PLC). Pemantauan dan pengendalian infrastruktur fisik dalam operasi industri, seperti di bidang pertanian, perawatan kesehatan, manufaktur, transportasi, dan utilitas, dipermudah melalui penggunaan sensor dan aktuator pintar serta akses dan pengendalian jarak jauh.

Dalam konteks revolusi industri keempat, yang dijuluki Industri 4.0, IIoT merupakan bagian integral dari bagaimana sistem siber-fisik dan proses produksi akan bertransformasi dengan bantuan big data dan analitik. Data real-time dari sensor dan sumber informasi lainnya membantu perangkat dan infrastruktur industri dalam "pengambilan keputusan" mereka, dalam menghasilkan wawasan dan tindakan tertentu. Mesin selanjutnya mampu melakukan dan mengotomatiskan tugas-tugas yang tidak dapat ditangani oleh revolusi industri sebelumnya. Dalam konteks yang lebih luas, IIoT sangat penting untuk menggunakan kasus-kasus yang terkait dengan ekosistem atau lingkungan yang terhubung, seperti bagaimana kota menjadi kota pintar dan pabrik menjadi pabrik pintar.
 

Cara Kerja Industrial IoT

Pada tingkat tinggi, IoT industri bekerja dengan mengumpulkan data lingkungan, memproses data tersebut menjadi wawasan, lalu memasangkan wawasan tersebut dengan sistem otomasi atau peringatan. Sensor IoT industri sangat serbaguna dan murah—memungkinkan bisnis untuk menyebarkan ribuan sensor di seluruh lingkungan mereka. Metrik seperti suhu, konduktivitas, tekanan udara, posisi lengan, dan level cairan dapat dipantau melalui sensor khusus. Arsitektur IoT bergantung pada lima lapisan untuk mengumpulkan, mengirim, mengubah, mengendalikan, dan memahami data IIoT.

1. Persepsi - Lapisan persepsi mencakup sensor dan perangkat IIoT fisik di jaringan. Ini dapat mencakup sensor di dalam pabrik industri serta sensor seluler pada kendaraan dan staf.

2. Transportasi - Lapisan transportasi memindahkan data yang dikumpulkan dari sensor IIoT ke server untuk diproses. Wi-Fi, Bluetooth, Seluler Pribadi/Publik 4G/5G, dan WAN berdaya rendah adalah media populer untuk transportasi. Organisasi dapat menggunakan beberapa protokol transportasi di seluruh lingkungan mereka untuk memenuhi persyaratan cakupan, kinerja, dan kapasitas mereka.

3. Pemrosesan - Pemrosesan adalah tempat data mentah diubah menjadi wawasan. Ini dapat dilakukan di server, perangkat edge, atau lingkungan cloud. Pemrosesan data IIoT biasanya didukung oleh kecerdasan buatan dan pembelajaran mesin yang dapat membuat keputusan berdasarkan model statistik atau tingkat layanan. Misalnya, sensor suhu yang melampaui ambang batas tertentu dapat memicu respons otomatis untuk menyalakan unit pendingin udara.

4. Aplikasi - Lapisan aplikasi adalah tempat manusia berinteraksi dan mengendalikan lapisan pemrosesan dan transportasi. Biasanya ini mencakup dasbor untuk pemantauan, skrip untuk menjalankan laporan, dan area untuk menetapkan tingkat layanan dan kontrol akses.

5. Bisnis - Terakhir, lapisan bisnis adalah tempat wawasan IoT industri diubah menjadi intelijen bisnis. Informasi ini membantu para pengambil keputusan memahami cara kerja internal proses mereka dan membuat keputusan berdasarkan data yang lebih baik. Wawasan tingkat tinggi biasanya dikirim melalui API ke platform intelijen bisnis atau dilaporkan langsung melalui lapisan aplikasi.
    

Manfaat Industrial IoT

Bisnis manufaktur yang mengadopsi Internet of Things Industri akan memperoleh keuntungan di semua tingkatan, mulai dari efisiensi produksi, kepuasan pelanggan, dan keputusan bisnis menyeluruh. Berikut adalah manfaat menonjol dari mengintegrasikan Internet of Things dalam lingkungan manufaktur:

1. Pengumpulan data otomatis: Menghubungkan mesin dan perangkat ke internet memungkinkan pengumpulan data otomatis dan waktu nyata. Ini menyediakan data yang akurat untuk analisis, yang mengarah pada keputusan bisnis yang lebih tepat.

2. Peningkatan produktivitas: Mesin yang terhubung merupakan sumber data yang berkelanjutan, yang memberikan wawasan tentang kinerja peralatan. Hal ini memungkinkan produsen untuk meningkatkan efektivitas peralatan secara keseluruhan, mendapatkan hasil maksimal dari mesin dalam periode operasinya.

3. Visibilitas produksi secara real-time: Penerapan IoT memberi produsen pelacakan produksi secara real-time dan visibilitas holistik ke dalam proses lantai pabrik. Menghubungkan dan mengambil data dari mesin-mesin di lantai pabrik memberi para supervisor dan manajer gambaran tentang apa yang sedang terjadi di seluruh lantai pabrik. 

4. Mengurangi cacat kualitas: Penerapan IIoT mendorong produsen untuk menerapkan proses otomatis di pabrik. Dengan cacat kualitas yang jauh lebih sedikit, bisnis menjadi lebih menguntungkan karena meningkatnya kepuasan pelanggan dan reputasi merek.

5. Mengurangi biaya: Di atas segalanya, produsen memanfaatkan Industrial Internet of Things untuk mengurangi biaya produksi dan meningkatkan efisiensi proses. Dengan memanfaatkan perangkat yang terhubung, operator dapat menyederhanakan alur kerja mereka, dan kemampuan pemantauan mesin menyediakan data tentang kesehatan peralatan, yang memungkinkan produsen menerapkan pemeliharaan preventif. Hal ini mengurangi biaya dengan mengurangi waktu henti dan perbaikan yang mahal.
    

Penggunaan Industrial Internet of Things

Dengan mengaplikasikan Industrial IoT, perusahaan dapat meningkatkan standar kualitas dengan memungkinkan pemantauan dan pengendalian proses produksi secara real-time. Sensor dapat mendeteksi penyimpangan dari parameter kualitas, yang memicu tindakan korektif. Analisis data dapat mengidentifikasi akar penyebab masalah kualitas, yang mengarah pada perbaikan proses. Berikut merupakan penerapan Industrial IoT:

1. Otomasi Industri: Otomasi industri merupakan salah satu aplikasi Internet of Things yang paling signifikan dan umum. Otomasi mesin dan peralatan memungkinkan perusahaan beroperasi secara efisien dengan perangkat lunak canggih untuk memantau dan melakukan perbaikan untuk iterasi proses berikutnya. Keakuratan tahapan proses dapat ditingkatkan ke tingkat yang lebih tinggi menggunakan otomasi mesin. Peralatan otomasi seperti PLC (Programmable Logic Control) dan PAC (Programmable Automation Control) digunakan dengan jaringan sensor pintar yang terhubung ke sistem cloud pusat yang mengumpulkan sejumlah besar data. Perangkat lunak dan aplikasi yang dirancang khusus digunakan untuk menganalisis data dan perilakunya untuk perbaikan.

2. Robotika Cerdas: Banyak perusahaan yang mengembangkan sistem robotika cerdas untuk pabrik-pabrik yang mendukung IoT. Robotika cerdas memastikan penanganan peralatan dan material yang lancar di jalur produksi dengan akurasi dan efisiensi yang tepat. Spesifikasi yang telah ditetapkan dapat diatur untuk presisi maksimum (hingga skala beberapa nanometer untuk beberapa aplikasi) menggunakan lengan robot cerdas. Konsep desain antarmuka manusia-mesin akan mengurangi kompleksitas operasi dan akan tercermin dalam manufaktur yang mendukung IoT di masa mendatang sebagai peningkatan produktivitas.

3. Perawatan Prediktif: Mesin industri modern yang dilengkapi dengan sensor pintar terus memantau status setiap komponen utama dan dapat mendeteksi masalah kritis sebelum sistem benar-benar mati. Sensor pintar akan memicu peringatan perawatan ke sistem terpusat dan pesan peringatan akan dikirimkan ke orang/kelompok yang bertanggung jawab. Teknisi perawatan dapat menganalisis data dan merencanakan perawatan terjadwal secara efektif tanpa memengaruhi tugas rutin. Perawatan prediktif adalah solusi efektif untuk menghindari waktu henti yang tidak perlu di jalur produksi. Kegagalan mesin yang tidak terduga dapat menyebabkan kerusakan pada produk, keterlambatan pengiriman, dan kerugian bisnis bagi produsen.

4. Manajemen Logistik Cerdas: Logistik adalah salah satu area penting di banyak industri, yang membutuhkan perbaikan berkelanjutan untuk mendukung peningkatan permintaan. Teknologi sensor pintar sangat cocok untuk menyelesaikan banyak operasi logistik yang rumit dan mengelola barang secara efisien.

5. Integrasi Alat Pintar/Perangkat yang Dapat Dikenakan: Integrasi sensor pintar ke dalam alat dan mesin memungkinkan tenaga kerja untuk melakukan tugas dengan akurasi dan efisiensi yang lebih baik. Perangkat yang dapat dikenakan dan kaca pintar yang dirancang khusus membantu karyawan mengurangi kesalahan dan meningkatkan keselamatan di lingkungan kerja. Perangkat yang dapat dikenakan pintar dapat memicu pesan peringatan instan kepada karyawan selama keadaan darurat seperti kebocoran gas atau kebakaran. Perangkat yang dapat dikenakan dapat memantau kondisi kesehatan individu secara terus-menerus dan memberikan umpan balik jika tidak cocok untuk tugas tertentu.
    

Pengertian SCADA

Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) adalah jenis arsitektur sistem yang dapat melakukan kontrol terhadap apa yang diinginkan pengguna. Sistem yang berguna ini diimplementasikan dalam berbagai aplikasi industri untuk memfasilitasi berbagai layanan dan manfaat—mulai dari pemrosesan data waktu nyata hingga memfasilitasi kontrol industri jarak jauh. Untuk mempelajari lebih lanjut tentang apa itu SCADA dan di mana ia digunakan, teruslah membaca panduan bermanfaat ini.

Seperti yang dinyatakan sebelumnya, SCADA adalah jenis arsitektur sistem kontrol. Ia terdiri dari komponen perangkat keras dan perangkat lunak seperti komputer, antarmuka pengguna grafis, dan komunikasi data jaringan. Sistem seperti itu sering digunakan untuk memantau, mengotomatiskan, dan mengendalikan proses industri yang kontrol manusianya berbahaya, tidak mungkin, atau tidak praktis. Tanpa sistem SCADA yang menyediakan akses ke data dan informasi waktu nyata yang memadai dari mana saja di dunia, kemampuan untuk membuat keputusan yang optimal dan berdasarkan data mengenai proses industri akan hampir mustahil.
 

Cara Kerja Sistem SCADA

Untuk memfasilitasi pemantauan dan kontrol waktu nyata—di antara penggunaan lainnya—sistem SCADA mengumpulkan sejumlah besar data. Untuk melakukannya, sistem ini diintegrasikan dengan berbagai sensor dan perangkat pengukuran dalam bentuk digital atau analog, tergantung pada aplikasinya. Setelah data terkumpul, data tersebut dikirim ke Remote Terminal Unit (RTU) atau Programmable Logic Controller (PLC). Setelah data sampai, data yang terkumpul diubah menjadi informasi yang dapat digunakan dan ditransfer ke Human Machine Interface (HMI) atau jenis tampilan serupa. Melalui penggunaan HMI, operator dapat menganalisis data dan berinteraksi dengan perangkat lapangan seperti katup, pompa, motor, dan sensor.
 

Manfaat Sistem SCADA

Sistem SCADA menawarkan banyak manfaat dan keuntungan saat digunakan dalam aplikasi industri. Berikut ini adalah beberapa manfaat dari Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA):

1. Mengotomatiskan Proses Industri: Sistem kontrol pengawasan dan akuisisi data dilengkapi dengan sensor dan perangkat pengukuran yang memungkinkannya untuk mengotomatiskan kontrol proses dan mesin industri dalam situasi di mana kontrol manusia tidak memungkinkan.

2. Menyediakan Kontrol Jarak Jauh untuk Proses Industri: Selain membantu mengotomatiskan proses industri, sistem SCADA juga menawarkan manfaat berupa kontrol atas proses industri dari lokasi yang jauh.

3. Memproses Data Real-Time: Sistem kontrol pengawasan dan akuisisi data dapat mengumpulkan dan memproses data 24/7 secara real-time yang memfasilitasi pemantauan peralatan yang efisien.

4. Mengurangi Waktu Henti: Dengan menyediakan pemantauan peralatan real-time yang efisien melalui penggunaan sensor dan perangkat pengukuran, setiap malfungsi, ketidaknormalan, atau masalah dapat diidentifikasi dan diselesaikan dengan segera sebelum menjadi lebih buruk. Sistem SCADA bahkan dapat menanggapi masalah dengan fungsi kontrol otomatis terprogram untuk tindakan segera. Hasilnya, waktu henti di fasilitas industri dapat dikurangi secara signifikan.

5. Merekam dan Mencatat Peristiwa: Untuk memungkinkan analisis data kinerja di masa mendatang, sistem ini dapat merekam dan mencatat peristiwa.

6. Berinteraksi Langsung dengan Perangkat Lapangan: Melalui penerapan perangkat lunak Human Machine Interface (HMI), sistem SCADA memiliki kemampuan untuk berinteraksi langsung dengan berbagai perangkat lapangan seperti katup, sensor, motor, dan pompa.
    

Penggunaan Sistem SCADA

Sistem SCADA sangat penting untuk menjaga efisiensi, memproses data, dan mengurangi waktu henti dalam berbagai organisasi industri. Beberapa industri utama yang menerapkan sistem SCADA meliputi:

1. Industri Minyak dan Gas: Sistem SCADA sering digunakan dalam industri minyak dan gas untuk memfasilitasi kendali jarak jauh dan pemantauan jaringan pipa, pompa, kilang, anjungan lepas pantai, dan area lain yang biasanya terletak di lokasi terpencil di mana pemantauan atau pengoperasian manusia akan sangat tidak efisien. Lebih jauh lagi, kemampuan pemantauan jarak jauh yang efisien dan real-time dari sistem SCADA sangat membantu mendistribusikan data yang relevan di seluruh operasi, yang memungkinkan pengambilan keputusan yang lebih tepat mengenai sumber daya yang berharga.

2. Industri Transportasi: Sistem SCADA juga banyak diterapkan dalam industri transportasi. Misalnya, sistem SCADA menyediakan kemampuan pemantauan dan kontrol jarak jauh yang diperlukan untuk mengatur lampu lalu lintas dengan cara yang memfasilitasi arus lalu lintas yang lancar dan berkelanjutan. Dalam konteks yang sama, sistem ini dapat membantu mengidentifikasi malfungsi atau sinyal yang tidak berfungsi dari lampu lalu lintas sehingga masalah tersebut dapat segera diperbaiki sebelum kemacetan lalu lintas atau kecelakaan yang signifikan terjadi akibat lampu lalu lintas yang rusak.

3. Pengelolaan Air dan Air Limbah: SCADA juga banyak diterapkan dalam aplikasi pengelolaan air dan air limbah. Sistem ini membantu memfasilitasi pengaturan aliran air, tekanan pipa, distribusi air, dan level reservoir. Selain itu, sistem ini juga membantu memantau fasilitas pengumpulan air limbah dan pusat pengolahan air di lokasi terpencil.

4. Pengelolaan Energi: Sistem SCADA diterapkan dalam berbagai industri pengelolaan energi—dari pembangkit energi nuklir hingga pembangkit listrik berbahan bakar gas—untuk membantu memfasilitasi pembangkitan, transmisi, dan distribusi listrik. Misalnya, sistem SCADA dapat membantu memantau operasi pemutus arus dari jarak jauh atau mengontrol jaringan listrik yang beroperasi. Selain itu, sistem RTU atau PLC dan HMI yang digunakan oleh sistem SCADA sering digunakan oleh perusahaan listrik untuk mendeteksi aliran dan tegangan jaringan dari lokasi tertentu dari jarak jauh.

5. Industri Manufaktur: Sistem SCADA memberikan banyak manfaat bagi industri manufaktur. Kemampuan pemantauan jarak jauh sistem SCADA membantu industri manufaktur mengawasi proses mereka di area yang berbahaya bagi manusia. Kemampuan pemantauan dan kontrol waktu nyata ini juga sangat menguntungkan bagi industri manufaktur yang menerapkan proses industri otomatis.
    

Perbedaan Industrial IoT dan SCADA

Industrial Internet of Things telah memainkan peran penting dalam meningkatkan fungsi pemantauan jarak jauh. Sementara sebagian besar perusahaan telah menerapkan sistem SCADA untuk tujuan ini, Industrial Internet of Things secara bertahap telah menggantikan fungsinya. Berikut adalah perbedaan penting yang perlu dipertimbangkan antara Industrial IoT dan SCADA:

1. Arsitektur - Terpusat vs. Terdesentralisasi: SCADA mengandalkan arsitektur terpusat, tempat server pusat mengendalikan dan memantau data dari beberapa perangkat lapangan. Sebaliknya, IIoT menggunakan arsitektur terdesentralisasi, tempat perangkat berkomunikasi secara langsung atau melalui komputasi edge, sehingga mengurangi ketergantungan pada hub pusat. Misalnya, pabrik pengolahan air yang menggunakan SCADA mungkin memiliki satu pusat kendali. Namun, armada truk pengiriman yang mendukung IIoT berkomunikasi secara langsung satu sama lain untuk mengoptimalkan rute tanpa kendali terpusat.

2. Pemrosesan Data - Analisis Real-Time vs. Big Data: SCADA mengkhususkan diri dalam pemrosesan data real-time, sehingga data tersedia segera setelah dikumpulkan secara real-time. Hal ini memungkinkan operator untuk bereaksi cepat terhadap perubahan operasional langsung dan menghindari konsekuensi yang tidak diinginkan. IIoT unggul dalam menangani sejumlah besar data untuk analisis. Berfokus pada analisis big data untuk mengungkap tren dan pola guna membantu membuat keputusan berdasarkan data. Hal ini membantu perusahaan memprediksi potensi masalah dan mendorong pendekatan proaktif untuk memecahkan masalah. Misalnya, jalur produksi yang dipantau oleh SCADA dapat dengan cepat menyesuaikan diri dengan perubahan kecepatan produksi. Namun, IIoT mungkin menganalisis data historis untuk mengoptimalkan efisiensi jangka panjang.

3. Protokol Komunikasi - Milik Sendiri vs. Standar: Sistem SCADA sering kali mengandalkan protokol komunikasi milik sendiri. Untuk bertukar data atau berkomunikasi, perusahaan harus menggunakan protokol, format, atau standar khusus yang khusus untuk produk atau teknologi tersebut. Hal ini memberikan kinerja yang lebih baik saat bertukar data, tetapi juga memiliki keterbatasan jika ingin terhubung ke produk dari vendor lain. IIoT memiliki protokol standar seperti MQTT atau HTTP yang memfasilitasi interoperabilitas antara berbagai perangkat. Protokol ini diterima secara universal, yang berarti beberapa perangkat dapat berkomunikasi dan bekerja sama terlepas dari vendornya. Misalnya, perusahaan berada di pabrik dengan mesin dari berbagai vendor. Jika perusahaan menggunakan SCADA dan muncul masalah, tim pemeliharaan harus menguasai setiap protokol untuk memecahkan masalah secara efektif. Namun, jika perusahaan menggunakan IIoT, tim pemeliharaan dapat mendiagnosis masalah tanpa pengetahuan khusus untuk setiap perangkat.

4. Skalabilitas - Solusi Tradisional vs. Cloud: Secara tradisional, sistem SCADA dikaitkan dengan peningkatan perangkat keras untuk memperluas kapasitasnya. Ini melibatkan pemasangan server, sensor, atau pengontrol tambahan. Namun, beberapa sistem SCADA dapat berjalan di lingkungan virtual. Namun, pendekatan berbasis perangkat keras dalam sistem SCADA memungkinkan perluasan yang lebih terkendali dan dapat diprediksi karena perusahaan telah menetapkan protokol dan praktik. Kekurangannya adalah seiring pertumbuhan sistem, pemeliharaan dapat menjadi mahal. IIoT biasanya menggunakan Cloud Computing untuk solusi yang dapat diskalakan. Saat membutuhkan lebih banyak perangkat, perusahaan dapat dengan mudah mengintegrasikannya ke cloud, yang bertindak sebagai hub terpusat untuk pemrosesan dan penyimpanan.

5. Keamanan - Terisolasi vs. Berpusat pada Keamanan Siber: Sistem SCADA menggunakan isolasi fisik atau jaringan untuk memastikan keamanan lingkungan cloud dan komponen perangkat kerasnya. Pemisahan jaringan menggunakan firewall atau memiliki jaringan bisnis adalah praktik terbaik untuk sistem SCADA. Dan, jika perusahaan memiliki ruang kontrol yang tidak ingin dimasuki oleh personel yang tidak berwenang, maka dapat menggunakan kunci atau jenis peningkatan keamanan fisik lainnya. IIoT bersifat terhubung dengan web, menggunakan metode keamanan siber untuk mengamankan transmisi data. Beberapa metode ini meliputi enkripsi dan autentikasi. Karena perangkat IIoT sering berkomunikasi melalui jaringan publik, protokol keamanan siber yang ketat diterapkan untuk mengurangi risiko serangan siber.
    

Pemilihan antara Industrial IoT dan SCADA

Perlu ditegaskan kembali bahwa IIoT dan SCADA tidak saling eksklusif. Teknologi ini memenuhi berbagai kebutuhan di pasar tetapi dapat bekerja sama untuk meningkatkan proses industri. IIoT paling cocok jika perusahaan:

1. Bekerja di bidang industri tempat wawasan berbasis data menjadi landasan untuk keputusan yang tepat.

2. Ingin merangkul kemampuan beradaptasi berbasis cloud untuk mengatasi pertumbuhan yang dapat diskalakan dan permintaan yang berubah.

3. Mempertimbangkan untuk memanfaatkan fungsionalitas lintas perangkat sebagai fitur penting untuk ekosistem kolaboratif.

4. Ingin menerapkan pemeliharaan proaktif untuk peralatan dengan analisis data.

Sedangkan sistem SCADA paling cocok jika perusahaan:

1. Memiliki sistem lama yang dapat diintegrasikan dengan SCADA untuk memodernisasi proses tanpa harus memulai dari awal.

2. Bekerja di lingkungan operasi yang serba cepat karena kontrol waktu nyata SCADA cepat beradaptasi dengan perubahan langsung.

3. Fokus pada kontrol waktu nyata tetapi tidak memerlukan analisis data historis yang ekstensif.

4. Memerlukan kontrol khusus yang disesuaikan dengan operasi tertentu.
    

Kesimpulan

Sistem SCADA dan IIoT dapat digunakan secara efektif bersama-sama dan sering kali saling melengkapi, tergantung pada lingkungan industri tempat keduanya digunakan. Industrial IoT, dengan konektivitasnya yang masif, menawarkan fleksibilitas dan skalabilitas yang sangat baik. Pengoperasiannya yang berbasis cloud juga memfasilitasi manajemen jarak jauh untuk industri multi-situs. Melalui manajemen data berskala besar dan penggunaan algoritma kecerdasan buatan (AI) seperti Machine Learning (ML) atau sistem pakar, sistem ini memastikan pemeliharaan prediktif dan pengambilan keputusan otomatis. Namun, IIoT sangat bergantung pada konektivitas, yang dapat menyebabkan peningkatan latensi dan membuatnya lebih rentan terhadap gangguan koneksi. Selain itu, transmisi data melalui sistem yang lebih terbuka, meskipun mematuhi protokol keamanan, masih menimbulkan risiko keamanan siber yang lebih tinggi. 

Di sisi lain, sistem SCADA, dengan operasinya dalam sistem lokal tertutup dan redundansi bawaan, menunjukkan ketahanan dan keandalan yang kuat, bersama dengan risiko keamanan siber yang jauh lebih rendah. Sistem SCADA menawarkan keuntungan besar dalam manajemen proses karena Human Machine Interface (HMI) yang ergonomis, kontrol langsung secara real-time, dan manajemen alarm yang canggih. Sistem SCADA juga memiliki fitur yang mungkin tidak ada dalam solusi IIoT, seperti logika kontrol yang dapat disesuaikan dan kompatibilitas dengan protokol industri yang dipatenkan. Namun, sistem SCADA jauh kurang fleksibel dan sering kali menghadapi kompleksitas integrasi yang lebih besar dengan sistem lain, terutama dalam hal mengelola data dalam jumlah besar di cloud.